精雕机的机械原点与工件坐标系的区别

精雕机坐标系是机床固有的坐标系，精雕机坐标系的原点也称为机床原点或精雕机零点。 在精雕机经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。数控装置上电时并不知道机床零点，每个坐标轴的机械行程是由大和小限位开关来限定的。为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个精雕机参考点(测量起点)，精雕机起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。 机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。精雕机回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，就建立起了机床坐标系。机床坐标轴的行程范围是由制造商定义，机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来限定的。机床零点、机床参考点、机床坐标轴的机械行程及有效行程的关系。 就是说精雕机的机械原点是一个固定的点，而工件坐标系则是根据工件放在什么位置上，在工件的位置上设置的一个坐标系，它不是固定不变的，它根据工件的位置变化而变化。

解c高光机精雕加工时崩刀的原因

对高光机设备操作和使用技巧不太熟悉的客户，在加工过程中经常会碰到崩刀、断刀等问题的发生。这样不但耽误加工时间，而且增加加工成本。那么我们在日常的加工生产中应该如何避免这些问题的发生呢？数控高光机厂家技术员告诉我们，要想避免问题的发生，就要先找出问题发生的原因，我们要先明白精雕加工时崩刀的原因是什么。 要知c高光机在加工时，精雕刀具磨损主要分为三个阶段：初期磨损、正常磨损、急剧磨损。初期磨损阶段刀具的主要磨损原因是刀具的温度低，并没有到达的切削温度，这时，刀具的磨损主要是磨料磨损，这样的磨损对刀具的影响比较大，很容易导致刀具崩刀。这个阶段是非常危险的阶段，处理不好，可能直接导致刀具崩刀失效。 为了避免高光机刀具出现崩刀现象，我们必须对刀具进行磨合。使刀具的切削温度逐渐的升高到合理的温度。使用相同加工参数加工进行的比较可以看出磨合后，刀具寿命增加了2倍多。磨合的方法就是在保持使用合理主轴转速的情况下，将进给速度减小到一半，加工时间大约在6~10分钟。其次高光机崩刀也有可能是机械结构的问题，Z轴下刀不垂直，Z轴和X轴存在角度差，导致在精雕使用中刀具受力不均衡。高光机吃刀太深，加工进给速度太快，或者转速不够，刀具质量太差等原因也可造成高光机崩刀。 在我们了c高光机崩刀的原因之后，在日后的操作使用过程中，按照规定的要求尽量避免一些故障的发生，就可以很好的避免崩刀、断刀现象的发生。这样不但可以更好的提高了精雕效率，也可以避免断刀等精雕成本的增加。