加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是 的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是 的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。铭博精密是以机床主轴、回转顶针、丝杠丝杆、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆，品质保障！ 一、加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法： 1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。 直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。 显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。 2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为测量和相对测量。 测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。 相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。 3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。 接触测量：测量头与被接触表面接触，并有精密作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。 非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。 4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。 单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。 综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。

1.确保所有机床在玉雕机器开机前与计算机连接，然后打开机器电源和计算机电源，系统启动后进入操作系统; 2.确定工件原点，手动将玉雕机器的x和y方向走到工件上所需的原点位置，选择“设置当前点作为工件的原点”菜单，或是将坐标窗口中当前位置的坐标值归零，这样，处理过程就是以当前位置作为执行处理程序时的起点; 3.在处理之前，用户通常加载所需的处理程序。否则，一些与自动处理相关的函数无效。选择“打开(f)|打开(o)...”菜单。窗口标准文件操作对话框将弹出，您可以在其中选择要打开文件的驱动器、路径和文件名。点击“打开”按钮后，玉雕机器处理器加载系统; 4.控制系统打开后，选择“回到机械原点”菜单。机床将自动返回机械原点，系统坐标将被修正。在某些情况下，例如在上次正常关机后，重新启动并继续先前的操作。用户不必执行机械复位操作。操作系统在正常退出时会保存当前坐标信息。此外，如果用户确认当前位置正确，则无法执行操作。